Merhaba, bir önceki yazımızda günümüz Dünya’sında ve yakın tarihte bir firma için önemli olan, stratejik olgulara sahip ”yalın üretim” konusunu ele almıştık. Japon Felsefesi (Toyota) ve Yalın Üretimin Doğuşu  yazımızda ele aldığımız yalın üretimde, bunun Toyota firmasındaki doğuşu ve sürecin gelişimi hakkında detaylı bilgiler vermiştik. Bugün ise yalın üretim tekniklerinden kısaca bahsedeğiz.

Yalın Üretim Teknikleri

Son yıllarda temeli süreç analizine, etkinlik-verimliliğe, istatistiksel proses kontrole ve sorun çözme tekniklerine dayanan farklı metodolojiler geliştirilmiştir. Toplam kalite yönetimi, değişim mühendisliği, değişim yönetimi, altı sigma, süreç yönetimi ve  yalın altı sigma gibi başlıklar bu metodolojilerden birkaçı ve Yalın Üretim Teknikleri olarak adlandırılmaktadır. Ayrıca, endüstri mühendislerinin, bir süreç mühendisi olarak amacının verimlilik ve en kıt kaynak ile en iyi işi yapma tanımını göz önüne alırsak bu teknikler, üretimde çalışan bir mühendis için aynı şekilde yadsınamaz önem arz etmektedir.

Toyota Yalın Üretim Tekniklerini oluşturan ve geliştiren en büyük şirketlerdendir.
Toyota Yalın Üretim Tekniklerini oluşturan ve geliştiren en büyük şirketlerdendir.

Yalın üretim teknikleri diğer adı ile Toyota Üretim Sistemi olarak adlandırılan metodolojinin kullanımlarıda aşağıdaki gibi adlandırılabilir.

  • Kanban sistemi
  • Tek parça akışı,
  • Makinalar ve atölyeler arası senkronizasyon
  • U tipi yerleşim planı
  • JIDOKA – Otonomasyon
  • JIT (Just in Time) – Tam Zamanında Üretim
  • Poka-Yoke
  • 5S
  • DOE – Deney Tasarımı
  • TPM – Toplam Üretken Bakım
  • SMED – Bir Dakikada Kalıp Değiştirme
  • Sorun Çözme Tekniklerinin Kullanılması


KANBAN:

Çekme sistemi olarak da tanımlanan sistemin temel yapısı; bir sonraki operasyonun ihtiyaç duyduğu anda ve miktarda malzemeyi bir önceki operasyondan almasıdır. Takiben eden şekilde de bir önceki operasyon da, bir sonraki operasyonun çektiği kadar üretir. İtme sisteminde ise bir sonraki operasyon, bir önceki operasyondan gelen malzemeleri işler. Kısaca, talep son montajdan geriye dönük olarak yapılmaktadır.

TEK PARÇA AKIŞI NEDİR:

Herhangi bir atölye içinde, bir parçanın son şeklini alması için gerekli olan tüm makinaların, parçanın işlenme akışı esas alınarak yerleştirilmesidir. Bu şekilde zaman kaybı olmadan ve uzun taşıma süreleri olmaksızın malzeme akışı sağlanmaktadır.

MAKİNALAR VE OPERASYON BİRİMLERİ ARASINDAKİ SENKRONİZASYON:

Tek parça akışının ve kanban sisteminin işlemesi için, malzemenin arka arkaya işlendiği makinaların kapasitelerinin denkleştirilmesi gerekir. Bu aynı zamanda birbirini izleyen operasyon birimleri için de geçerlidir.

U TİPİ YERLEŞİM PLANI:

Bu yaklaşımda esas alınan, gereksiz iş gücü hareketlerinin elimine edilmesidir. Makinalara parça yüklenmesi ve alınması mümkün olduğunca otomatikleştirilerek, bir işçinin birden fazla makinayı çalıştırabilmesi sağlanmaktadır. Bunun sağlanması için de makinaların U şeklinde yerleştirilmesi gerekmektedir.

JIDOKA – OTONOMASYON:

Kısaca üretim hattını durdurma yetkisinin operatöre verilemesidir. Amaç bir sorun tespit edildiğinde daha fazla israfa neden olmadan hattın durdurulması ve sorunun derhal tespit edilmesidir.

Yalın Üretim Teknikleri
Yalın Üretim Teknikleri

JIT – TAM ZAMANINDA ÜRETİM:

Müşterinin talep ettiği ürünü; talep ettiği miktarda üretip, talep ettiği zamanda ulaştırmaktır. Ana hatları ile; tam zamanında yan sanayiden gerekli malzemelerin, gereken miktar ve spesifikasyonda temin edilip, tam zamanında üretilip, tam zamanında müşteriye ulaştırılması hedeflenmektedir.

POKA – YOKE:

Unutkanlık, dikkatsizlik ve yanlış anlama gibi nedenlerle olabilecek hataların elimine edilebilmesidir. Bunun için uyarı panoları, şablonlar, kılavuzlar, sayaçlar ve sensörler gibi ekipmanlar ve yardımcı unsurlar kullanılmaktadır. Esas olan insani unsurlardan kaynaklanan hata kaynakları ortadan kaldırılmasıdır.

5S:

Tertip, düzen ve temizlik için gerekli olan temel noktaların Japonca kelimelerinin baş harflerinden oluşan kavramdır.

  • SEİRİ  – YAPILANMA: Eşyaları doğru yerlere yerleştirmek ve sınıflandırmak, temzilenmesi zor alanlardan kurtulmaktır.
  • SEİTON – DÜZEN: Fonksiyonel yerleşim planı yapmaktır. Hızlı ulaşım için gerekli olan yerleşimin makine, teçhizat ve taşıma araçları düşünülerek yapılmasıdır.
  • SEİSO – TEMİZLİK: temizlik amacıyla çöp, fazlalık ve yabancı maddelerin ortadan kaldırılmasıdır. Bunun  getirisi olan sorumlulukların tanımlanmasıdır.
  • SEİKETSU – SÜREKLİLİK: Elde edilen ideal durumun devamı için standartların ve sorumlulukların belirlenmesidir.
  • SHITSUKE  – ÖZEN: İdeal durumun sürekliliği için standartların alışkanlık haline getirilmesi yapılan çalışmalardır.

5S yalın üretim tekniklerinde duyabileceğiniz en önemli metadolojilerden biridir.

DOE – DENEY TASARIMI:

Temel felsefesi; “kalite ürün ile birlikte tasarlanır” düşüncesi ile üretimdeki kritik problemleri ortadan kaldıracak  tasarımın yapılmasıdır. Özellikle önceki tasarım doğrulama sonuçları veri olarak alınarak, daha sonraki tasarımlarda üretim sırasında oluşabilecek problemleri önleyecek bir tasarım yapılmasıdır.

TPM – TOPLAM ÜRETKEN BAKIM:

Bir firmadaki makina ve ekipmanların, verimlilik-etkinliğini artırmak ve makina duruşlarını ortadan kaldırmak için yapılan arıza bakım, koruyucu/önleyici bakım, kestirimci bakım, verimli bakım gibi tüm çalışmaları kapsar. Temel amaç; makina ve ekipmanların ömrünü uzatmak ve arızlar nedeni olaşan işgücü, malzeme ve zaman israflarını ortadan kaldırmaktır.

SMED – BİR DAKİKADA KALIP DEĞİŞTİRME:

Tam zamanında üretim ve kanban sistemi ile çalışabilmek için kalıp değiştirme sürelerinin mümkün olan en alt seviyeye indirilmesidir. Temel yapı olarak; kalıp değiştirme öncesinde, sırasında ve sonrasında yapılacak işlemlerin, otomasyon ve 5S teknikleri kullanılarak, en kısa sürede gerçekleştirilmesidir.

SORUN ÇÖZME TEKNİKLERİNİN KULLANILMASI:

Her şeyden önce, sorunlara etkin çözümler getirebilmek için, sorunlar hakkında doğru, yeterli ve anlam ifade eden verilerin toplanması gereklidir. Verilerin analizinin sonucunda, sürekli gelişim için temel noktalar bulunabilecek ve sorunlar çözülebilecektir. Günümüzde kullanılan problem çözme teknikleri arasında şunlardır mevcuttur:

  • Beyin Fırtınası
  • Gruplandırma
  • Çetele tablosu
  • Kontrol Çizelgesi
  • Histogram
  • Pareto Analizi
  • Sebep – Sonuç Diyagramı
  • Dağılım Diyagramı
  • Afinite Diyagramı
  • İlişkiler Diyagramı
  • Ağaç Diyagramı
  • Matris Diyagramları
  • Matris – Veri Analizi
  • Proses Karar Diyagramı
  • Ok Diyagramları
Yalın Üretim Teknikleri etkinliği arttırır
Yalın Üretim Teknikleri etkinliği arttırır

Ayrıca hataların etki analizi için de FMEA – Hata Etki Analizi Metodu kullanılmaktadır.

Yukarıda tanımlanan kavramların uygulanabilmesi için her şeyden öncesi firmada görüş açıklığının olması temel şarttır. Bazı tekniklerin uygulanması, radikal değişiklikler getirmektedir. Amaç, KAİZEN (her gün bir şey iyileştirerek sürekli gelişimin sağlanması, ayrıca Kaizen Nedir? adlı yazımıza göz atabilirsiniz.) ile sürekli gelişimin yakalanmasıdır. Ayrıca bu çalışmalar için firmada çalışan herkesin katkısı olması önemli bir faktördür. Yalın üretim teknikleri hem farklı fikirlerin ortaya çıkması, hem de herkesin sistemin parçası olması açısından gereklidir.

İletişimi kuvvetli ve takım çalışmasına inan firmaların; tüm sosyal paydaşlarını (sermaye sahibi, firma çalışanları, yan sanayi, müşteri, toplum) düşünerek, yapacakları iyileştirmeler ile atacakları her adım sürekli gelişim için çok önemlidir.

Sebep – Sonuç Diyagramı/Balık Kılçığı Diyagramı/İshikawa Diyagramı

Balık kılçığı diyagramı ya da diğer adıyla Ishikawa diyagramı bir problem için olası sebep ve sonuçların sınıflandırılmasında kullanılan bir analiz yöntemidir. Kalite çalışmalarında sıklıkla kullanılan bu yöntem ismini şekil bakımından balık kılçığını andırmasından almıştır. İlk olarak 1943 yılında Kaoru Ishikawa tarafından kullanılması nedeniyle mucidinin adıyla Ishikawa diyagramı olarak da bilinmektedir.

Daha detalı bilgi için Balık Kılçığı Diyagramı Nedir? Balık Kılçığı Diyagramı Aşamaları Nelerdir? yazımızı okuyabilirsiniz.

Üretimde İsraf Nedir? Muda Yaklaşımı Nedir? Muda Muri Mura Ne Demek?

3M, yalın üretim ve atık ile birlikte anılan bir kavramdır. Yani 3 temel israf kaynağının sınıflandırılmış halidir. Atık, geniş anlamda ürüne değer katmadan, maliyet olan herhangi bir şey olarak tanımlanmaktadır.

3M’deki M’ler, Japonca’da Muda, Mura ve Muri olarak sıralanmaktadır. Muda, işlenmekte olan atıklar anlamına gelmekte; Mura ise ürün, süreç ve sistemdeki tutarsızlıklar için tanımlanmakta ve Muda ortadan kaldırılması gereken faaliyetlere odaklanmaktadır.

  • Muda, Fazla Üretim, Fazla Stok, Beklemeler (İstasyonlar arasında dengesiz operasyon zamanları), Yürümeler (Herhangi bir malzemeyi veya aleti almak için harcanan zaman), Taşımalar(Yarı mamüllerin gereksiz taşınmaları), Yeniden İşlenen Malzemeler, Fazla İşleme (Ürüne müşterinin isterinden fazla işlem uygulamak) anlamına gelmektedir.
  • Muri, üretimde her türlü faktöre fazla yükleme anlamına gelmektedir. Örnek olarak bir ekipmana veya insana doğal gücünden daha fazla yükleme yapılması verilebilir. Ekipmanlara ve makinelere fazla yükleme yapmak bakım maliyetlerini arttırırken, ömürlerini kısaltabilir. Çalışanlara yüklenme ise iş ile ilgili hastalık açısından etki edebilir. Ergonomik risk etmenleri, uzun çalışma süreleri, hızlı iş, yorgunluk, monoton iş, duruş, oturuş bozuklukları, ağır yük taşıma ve kaldırma zorlayıcı iş akışı ergonomik olmayan alet, eşya, araç, makine ve süreçler olarak tanımlanmaktadır.2 Ergonomik risklerden bir tanesi olan ağır yük taşıma ve zorlayıcı iş akışı bahsedilen Muri ile ilgilidir ve çalışanın kas ve iskelet sistemi üzerinde rahatsızlıklara neden olabilir.
  • Mura, yanlış yorumlama, kafa karışıklığı ve stres yaratan düzensizlik anlamına gelmektedir. Bu durum yoğun ve complex çalışanlar üzerinde olumsuz etkiye sahip olmaktadır. Çalışma anındaki verimin azalmasına ve işteki kalite problemlerine neden olabilir. Bu sebebin asıl kaynağı, üretimdeki dalgalanmalardan kaynaklanmaktadır. Eğer bir üretimde günlük veya saatlik çıkan ürün miktarı değişiyorsa, bu proses ve çalışan için verimsizliğe, potansiyelden daha az bir üretime neden olabilir.

Yalın Üretim Özellikleri ve Yalın Üretim Kapsamı Nedir?

Yalın Üretimin temel özellikleri maliyet azaltma ve müşteri memnuniyetini iyileştirmeye çalışmakla ilişkilidir. Bu konuyla birlikte, akademisyenler için geniş bir araştırma alanı oluşturulmuştur. Yalın üretim tekniklerinin temel amacı çalışma alanındaki refahı optimize etmek ve böylece verimliliği artırmak olduğu için, ergonomik olarak çalışanlara, işletmeye ve müşteriye katkıda bulunmaktadır.

Yalın Üretim Örnekleri ve Yalın Üretim Yaklaşımı

Burger King Üzerinden Yalın Üretim Örneği:

Çalışan sabah ilk iş olarak köfte ızgara makinesini temizler,
Daha sonrasında kasiyer siparişleri alır,
İçerideki personele siparişi aktarır,
Aynı zamanda eş zamanlı olarak tepsilere fişi ve kağıt tepsi altlığını serer.
İçerideki Personel Siparişleri İlk Sipariş ilk Ürüne Göre Personelin alması için rafa dizer.
Kasiyer siparişleri seslenerek müşterilere verir.

Çalışanın sabah makine arızalanmasın ya da köfteler yanmasın diye makineyi temizlemesi TPM.
Siparişin stoksuz ve müşteri talebine göre üretilmesi Çekme Sistemi, Kanban.
Siparişi dizdiği raf süpermarket rafı ..
Her zaman fişi ve kağıt altlığı sermesi SOP..
Personelin Fişe yanlış isim yazmasını dolayısıyla sipariş karışıklığını engellemek için alacağı önlem POKAYOKE.
Müşteriler Hamburgerde yanık buluyor ve beğenmiyorsa bu kusur çözmek için yapılacak adım A3 Raporlama Yöntemi.
A3 raporlama sonucu bulunan kusurları çözmek için adılan her adım KAİZEN.
Etrafta fazlalık birşeyin olmayıp , her yerde aynı dizaynın olması 5S.

Basite indirgeyebiliyorsan anlamışsındır…

Ekstra olarak yalın üretim tekniklerinin gelişiminden ve doğuşunda büyük katkısı olan Toyota’nın tanıtım videosunada buradan göz atabilirsiniz.


What's Your Reaction?

hate hate
0
hate
confused confused
0
confused
fail fail
0
fail
fun fun
0
fun
geeky geeky
0
geeky
love love
0
love
lol lol
0
lol
omg omg
0
omg
win win
0
win